Uruchamiam maszyne od podstaw. CNC: zasada działania maszyn i dekodowanie koncepcji Ustaw parametry maszyny z dysku

Wielu początkujących producentów mebli staje przed koniecznością tworzenia elewacji na bazie płyt MDF. Ponadto wymagania dotyczące produktów w wysoce konkurencyjnym środowisku są dość wysokie.

Produkty muszą być wysokiej jakości, odpowiadać nowoczesnym standardom i trendom, oprócz stabilnego przepływu klientów, przedsiębiorca musi jak najszybciej realizować ich zamówienia. Efektywna i szybka praca możliwa jest tylko wtedy, gdy do pracy wykorzystywane są urządzenia technologiczne. W tym przypadku są to maszyny CNC. Czym są i jak działają, powiemy poniżej.

Co oznacza ten skrót?

Definicja tego pojęcia jest następująca: Komputerowe sterowanie numeryczne. Oznacza to, że maszyna działająca pod kontrolą numeryczną jest w stanie wykonywać określone czynności, które są jej nadane za pomocą specjalnego programu. Parametry maszyny ustalane są za pomocą liczb i wzorów matematycznych, po czym wykonuje pracę zgodnie z wymaganiami określonymi przez program. Program może ustawić parametry takie jak:

• moc;
• prędkość pracy;
• przyśpieszenie;
• rotacja i więcej.

Cechy maszyn CNC

Technika tworzenia części meblowych na nowoczesnym urządzeniu tego typu zawiera kilka etapów pracy:

Wszystkie czynności mechaniczne wykonywane przez sprzęt są ucieleśnieniem sekwencji zapisanej w programie sterującym.

Nowoczesne maszyny CNC są złożonymi urządzeniami elektromechanicznymi i wymagają umiejętnej obsługi. Główna operacja maszyny jest wykonywana przez dwie osoby:

• nastawiacz;
• Operator maszyn CNC.

Instalatorowi powierza się bardziej złożony zakres prac, on dokonuje regulacji i ponownej regulacji urządzenia, a operator musi monitorować przebieg pracy i przeprowadzać łatwą regulację.

Czynności nastawnika i operatora maszyny CNC

Etapy pracy nastawnika wygląda jak to:

• dobór narzędzia skrawającego zgodnie z mapą, sprawdzenie jego integralności i ostrzenia;
• wybór zgodnie z mapą ustawień o określonych wymiarach;
• montaż narzędzia skrawającego i uchwytu mocującego, sprawdzenie niezawodności mocowania przedmiotu obrabianego;
• ustawienie przełącznika w pozycji „Z maszyny”;
• badanie działający system na biegu jałowym;
• wprowadzenie taśmy dziurkowanej, które odbywa się po sprawdzeniu mechanizmu napędu taśmy;
• weryfikacja poprawności zadanego programu dla pulpitu sterowniczego CNC i maszyny oraz systemu sygnalizacji świetlnej;
• zamocowanie przedmiotu obrabianego w uchwycie i ustawienie przełącznika w tryb „Zgodnie z programem”;
• obróbka pierwszego przedmiotu;
• pomiar gotowej części, dokonywanie korekt w specjalnych korektorach przełączników;
• obróbka części w trybie „Zgodnie z programem” po raz drugi;
• wykonywanie pomiarów;
• przeniesienie przełącznika trybu do pozycji „Automatyczny”.

To kończy proces konfiguracji i operator maszyny CNC rozpoczyna pracę. On musi wykonaj następujące czynności:

• zmień oleje;
• oczyścić miejsce pracy;
• nasmarować wkłady;
• sprawdzić maszynę pod kątem pneumatyki i hydrauliki;
• sprawdź dokładne parametry sprzętu.

Przed przystąpieniem do pracy operator maszyny CNC musi sprawdzić jej działanie za pomocą specjalnego programu testowego, musi również upewnić się, czy dopływa płyn smarujący oraz czy w układzie hydraulicznym i ogranicznikach jest olej.

Ponadto musi sprawdzić, jak bezpieczne mocowanie wszystkich urządzeń i narzędzi, a także czy półfabrykat meblowy odpowiada określonemu proces technologiczny maszyna. Śledzony przez zrób pomiary dla ewentualnych odchyleń od dokładności regulacji zera na przyrządzie i innych parametrów.

I dopiero po tych manipulacjach możesz włączyć samą maszynę CNC:

• obrabiany przedmiot jest zainstalowany i naprawiony;
• następnie wprowadzany jest program pracy;
• taśma dziurkowana i taśma magnetyczna są ładowane do czytnika;
• naciśnij Start";
• po przetworzeniu pierwszej części jest mierzona pod kątem zgodności z wcześniej określonym modelem.

Obszary zastosowań maszyn CNC

Maszyny CNC znajdują zastosowanie w różnych branżach usługowych i produkcyjnych:

• do obróbki drewna i desek drewnianych;
• do przetwórstwa tworzyw sztucznych;
• kamienie;
• złożone wyroby metalowe, w tym biżuteria.

Urządzenia CNC mieć szereg takich funkcji., jak:

• przemiał;
• wiercenie;
• rytownictwo;
• skaleczenie;
• cięcie laserowe.

Niektóre modele maszyn CNC posiadają możliwość łączenia w tym samym czasie różne rodzaje obróbki materiałów, to nazywa się je centrami obróbczymi opartymi na CNC.

Zalety maszyn CNC

Wykorzystanie w produkcji obrabiarek i centrów obróbczych opartych na CNC pozwala na terminową realizację takich prac, które bez ich użycia byłyby niemożliwe. Na przykład przy produkcji elewacji meblowych z MDF w ten sposób można wykonać złożone dekory reliefowe co jest po prostu niemożliwe do wykonania ręcznie. Więc dzięki specjalnemu programy graficzne w przypadku projektowania możesz wcielić się w najbardziej śmiałe rozwiązania projektowe.

Ponadto masowa produkcja elewacji MDF na wielkoformatowych maszynach CNC jest możliwa bez konieczności wstępnego docinania płyt i pozwala na wykonanie pełnego cyklu ich obróbki, co znacznie oszczędza czas i robociznę.

Cena sprzętu opartego na CNC jest taka, że ​​przed zakupem trzeba się dobrze zastanowić, czy będzie opłacalne specjalnie dla Twoich zakładów produkcyjnych. Jeśli masz stały dopływ klientów, a oni są gotowi zapłacić za oryginalne rozwiązania projektowe, to możesz spokojnie zainwestować w taki sprzęt.

Cechą maszyn opartych na CNC jest ich niezawodność i możliwość bezawaryjnej pracy przez wiele lat. Ale podczas pracy z nimi należy przestrzegać wszystkich zasad bezpieczeństwa, a także wybierać tylko wykwalifikowanych operatorów i regulatorów. Niska jakość pracy personelu może spowodować wcześniejsze wyłączenie urządzenia.

- zestaw działań mających na celu doprowadzenie stan operacyjny obrabiarki sterowane numerycznie. Konfiguracja maszyn CNC to ostatni etap konfiguracji urządzenia. Po wykonaniu urządzenie może pracować w trybie automatycznym lub półautomatycznym. Możesz rozpocząć kroki konfiguracji, jeśli oprogramowanie jest już zainstalowane.

Kto zajmuje się konfiguracją?

Przygotowanie maszyny CNC do obróbki to złożone zadanie, które wykonuje wykwalifikowany pracownik z przeszkoleniem technicznym.

Aby pomyślnie skonfigurować wyposażenie maszyny, potrzebujesz:

• wiedza na profesjonalnym poziomie projektowania urządzenia instrumentalnego;
• umiejętność obsługi urządzenia w różnych trybach;
• umiejętność posługiwania się urządzeniami technologicznymi i innymi narzędziami frezarki.

Do zadań nastawnika należy programowanie i uruchamianie systemów sterowania oraz sprawdzanie elektroniki i mechaniki regulowanych urządzeń podczas pracy. Musi mieć nie tylko teoretyczną wiedzę na temat ustawiania aparatu, ale także praktyczne doświadczenie.

Na stanowisko rzeczoznawcy przyjmowane są najczęściej osoby z wyższym wykształceniem kierunkowym:

• Inżynieria mechaniczna;
• programowanie;
• elektronika i technika komputerowa.

Żołnierze muszą okresowo przechodzić zaawansowane szkolenie. Warunek ten jest wymagany w związku z okresową aktualizacją obrabiarek, ich modernizacją, a także wypuszczaniem nowych modeli.

Tryby pracy CNC

Przeprowadzanie regulacji program kontrolny oraz oprogramowanie, wykorzystuje tryby do wprowadzania zmian w działaniu obrabiarki. Istnieje kilka trybów używanych przez operatora:

• wprowadzanie informacji - wdrożenie programu do zarządzania przetwarzaniem, jego analiza, wyszukiwanie i eliminacja błędów;
• praca automatyczna - proces frezowania detalu, czynności dopasowujące, zapisywanie parametrów;
• interwencja instalatora - korekta ustawień, wprowadzenie Nowa informacja bez użycia automatycznego sterowania frezarkami;
• czynności ręczne - tworzenie programu sterującego poprzez wykonanie ręcznej obróbki części i zapisanie niezbędnych parametrów;
• edycja - eliminacja zbędnych klatek, które pogarszają jakość obróbki detali;
• wyjście informacji - przekazanie pobranego programu do nośniki wymienne lub inne urządzenie za pośrednictwem połączenia sieciowego;
• kalkulacja - uzyskanie niezbędnych parametrów w oparciu o wykorzystanie wzorów;
• za pomocą wyświetlacza - wyświetlanie na ekranie obróbki części w momencie realizacji tego zadania;
• diagnostyka - sprawdzenie urządzenia, po czym wyświetlane jest ostrzeżenie o możliwe problemy lub komunikat alarmowy.

Osobliwością regulacji jest to, że nie można jej wykonać profesjonalnie przy użyciu tylko jednego trybu. Operator musi korzystać z kilku trybów jednocześnie lub etapami, aby skonfigurować obrabiarkę do wymaganego zadania.

Schemat konfiguracji

Konfiguracja odbywa się krok po kroku w kilku etapach. Nie wolno zmieniać kolejności kroków, w przeciwnym razie zadanie nie zostanie wykonane poprawnie. Istnieje sześć głównych etapów przygotowania:

• instalacja sprzętu w stałej pozycji;
• instalacja urządzeń i mechanizmów roboczych;
• wykonywanie dopasowania wymiarowego;
• wejście programu sterującego;
• przetwarzanie przygotowania do próby;
• Ocena pracy programu kontrolnego i dokonywanie poprawek.

Należy pamiętać, że nawet doświadczony nastawnik nie może ustawić urządzeń do cięcia metalu bez konieczności dokonywania zmian. Ten proces nazywa się subtuningiem. Stanowi dodatkowe dostosowanie w celu poprawy jakości przetwarzania. Jeśli maszyna została ustawiona przez profesjonalistę, na pewno dokona on ponownej regulacji i szczegółowo zbada błędy.

Instalacja narzędzi

Pierwszym etapem regulacji jest instalacja narzędzi. Ale można rozpocząć instalację dopiero po oczyszczeniu elementów z kurzu, wiórów i innych zanieczyszczeń elementów sprzętu. W tym celu zaleca się stosowanie:

• łachmany;
• pędzle;
• Szczoteczka do zębów.

Następnie musisz umieścić wtyczki w gniazdach i gwintowanych otworach, których nie planujesz używać. Następnie upewnij się, że śruby są w dobrym stanie. Dokręcając krzywki, musisz zablokować obrót wkładu. Ten warunek zapewnia napęd. Klucze używane do zabezpieczenia sprzętu podczas instalacji muszą być w dobrym stanie.

Wiązanie narzędzi

W drugim etapie następuje oprawa instrumentu. To zadanie jest jednym z najważniejszych podczas uruchamiania przez operatora. Nieprzerwana praca sprzętu zależy od tego, jak poprawnie zrozumiano teorię i czy popełniono błędy podczas oprawy.

Wiązanie odbywa się z wyznaczeniem przemieszczeń osi X i Z, wzdłuż których rejestrowano odejścia. Do pomiaru wykorzystywane są nie tylko programy, ale także suwmiarka. Zaleca się użycie modelu Columbus. Do jak najdokładniejszego określania odlotów wykorzystywane są również specjalne czujniki. Szacunkowe wartości wysięgu wprowadzane są do tabeli, po czym łatwiej jest określić oczekiwaną trajektorię ruchu narzędzia roboczego. Jeśli jest już skonfigurowany, możesz przejść do następnego kroku.

Wyznaczanie zera przedmiotu obrabianego

Wartość tę określa się po połączeniu młynów. Wskaże pole powierzchni przedmiotu obrabianego, od którego rozpocznie się przetwarzanie. W większości przypadków używana jest końcowa część części. Ma fizyczną powierzchnię, której narzędzie może dotykać. Jeśli nie dochodzi do przedmiotu obrabianego, musisz wybrać inną strefę. Maszyna nie przesunie automatycznie noża we właściwe miejsce, więc operator musi to zrobić.

Ważny! Nie można rozpocząć obróbki części od pustego ruchu.

Aby określić tę wartość, system konfiguracji CNC udostępnia dwie funkcje:

• pierwsza przeznaczona jest do jednorazowej obróbki, a po wyłączeniu CNC maszyny nie zapisuje wartości zero;
• drugi jest przeznaczony do przetwarzania szeregowego i zapewnia zapisanie danych po wyłączeniu urządzenia.

Wybór funkcji jest dokonywany w zależności od tego, czy planujesz wyprodukować kilka identycznych części.

Wejście i wyjście programów sterujących

Wejście i wyjście programu sterującego jest jednym z najbardziej proste czynności podczas pracy z maszyną CNC. Aby wykonać to zadanie, narzędzie frezujące musi być podłączone do urządzenia sterującego. Może służyć jako:

• komputer stacjonarny;
• terminal kontrolny;
• laptop.

Jeśli korzystasz z komputera lub laptopa, musisz najpierw zainstalować na nim program do obrabiarek. Czynności te wykonuje się, naciskając odpowiednie klawisze. Można je również subskrybować język angielski. Dodatkowo po wybraniu zadania należy nacisnąć przycisk „wykonaj”. Czynności można wykonywać tylko wtedy, gdy frezarka jest wyłączona.

Graficzna kontrola programu sterującego

Czynność ta jest konieczna, jeśli wprowadzanie programu sterującego zostało wykonane ręcznie lub w trybie korekcji duża liczba zmiany. Dostępny jest również specjalny klawisz umożliwiający kontrolę graficzną.

Ta funkcja pozwala monitorować ruchy routera i ustalać skonfigurowaną trajektorię, po której się porusza. Ale nie bierze pod uwagę korekty. Proces obróbki na maszynach jest wyświetlany na ekranie, gdzie operator może go obserwować. Ta funkcja pozwala nie tylko monitorować pracę urządzeń frezujących pracujących w trybie przerywanym, ale również serwisowalnych urządzeń narzędziowych. Minimalizuje ryzyko wystąpienia błędu.

Ważny! Przed uruchomieniem funkcji należy wprowadzić parametry obrabianego przedmiotu, a także ustawić wartość na zero. W przeciwnym razie maszyna może ulec awarii i wymagać naprawy.

Regulacja w trybie automatycznym

Tryb automatyczny zakłada autonomiczny ruch narzędzia i kontrolę nad nim klatka po klatce. Jeśli frezowanie odbywa się w sposób ciągły, nie musisz samodzielnie przesuwać obrabianego przedmiotu, ale musisz obserwować dźwięki. Przy najmniejszej zmianie dźwięk standardowy, naciśnij przycisk wyłączania. W tym celu zaleca się trzymanie ręki na przycisku wyłączania podczas pracy. W Inaczej obrabiany przedmiot zostanie uszkodzony, a maszyna może się zepsuć.

Program nie musi być uruchamiany od samego początku. Ale musi zaczynać się od punktu zmiany narzędzia. Większość programów sterujących nie posiada funkcji restartu. Uruchomienie odbywa się na komputerze lub kontrolerze po wybraniu żądanej klatki.

Przewodnik krok po kroku, który pomoże Ci zrozumieć jak skonfigurować maszynę cnc Prawidłowy.

Porady profesjonalistów: użyj kart początkowych

Jeśli pracujesz jako operator obrabiarki CNC w ustawieniach produkcyjnych i konfigurujesz maszyny, prawdopodobnie masz do dyspozycji arkusz ustawień, który zawiera wszystkie niezbędne informacje o procedurach i krokach konfiguracji.

1. WYCZYŚĆ STÓŁ ROBOCZY MASZYNY I INNE POWIERZCHNIE ROBOCZE

Aby prawidłowo skonfigurować maszynę CNC, wyczyść stół maszyny i mocowania z chłodziwa, wiórów i innych zanieczyszczeń. Aby to zrobić, możesz użyć sprężonego powietrza, pędzla lub pralki. Musisz upewnić się, że wióry i zanieczyszczenia nie wpadną do wrażliwych obszarów maszyny. Strumień powietrza pod wysokim ciśnieniem może wdmuchnąć zanieczyszczenia do obszarów maszyny, w których nie powinno być, co z kolei może spowodować uszkodzenie części maszyny.

2. ZAŁADUJ NARZĘDZIA DO AUTOMATYCZNEGO ZMIENIACZA NARZĘDZI

Wózek narzędziowy włączony
koła do maszyny CNC

Notatka: Jeśli Twoja maszyna CNC nie jest wyposażona w automatyczny zmieniacz narzędzi, nadal będziesz musiał przygotować wszystkie narzędzia potrzebne do pracy, aby w razie potrzeby móc je szybko wymienić we wrzecionie maszyny, a także szybko skonfigurować maszynę CNC.

W tym przypadku naszym celem jest możliwość trzymania narzędzi skrawających w uchwytach (lub po prostu mieć je pod ręką w przypadku, gdy wrzeciono maszyny nie pozwala na użycie kilku wymiennych uchwytów), a także zainstalowanie tych uchwytów w urządzeniu automatyczny zmieniacz narzędzi lub umieść je w dogodnym miejscu tak, aby były pod ręką podczas obróbki lub ręcznej zmiany narzędzi.

Jeśli masz arkusz konfiguracji maszyny dla określonej operacji procesu, będzie on zawierał listę niezbędnych narzędzi obróbkowych, które pomogą Ci poprawnie skonfigurować maszynę CNC, a także ich numery w programie g-code.

Narzędzia wymagane do konkretnego procesu zazwyczaj umieszczamy na wózku lub palecie narzędziowej. Być może wszystkie twoje narzędzia są przechowywane w skrzynce narzędziowej znajdującej się w warsztacie. Umieszczasz wszystkie potrzebne narzędzia na wózku, zwijasz go do maszyny, a następnie ładujesz narzędzia do magazynu.

Każdy rodzaj wkładu ma swoje własne wymagania, które muszą być spełnione, aby osiągnąć maksymalna wydajność Praca i prawidłowe ustawienie Maszyna CNC. Na przykład oprawki zaciskowe ER mają wymagany moment dokręcania nakrętek, którego należy przestrzegać.

3. ROZGRZEWAJ MASZYNĘ I WRZECIONO

Aby prawidłowo skonfigurować maszynę CNC, należy rozważyć przygotowanie na początku dnia programu rozgrzewającego dla maszyny i wrzeciona. Pomoże to zminimalizować rozszerzalność cieplną podczas przechodzenia z temperatury pokojowej do temperatury pracy (program rozgrzewania zapewni płynne przejście maszyny do normalnej temperatury pracy), a także dobre smarowanie osi roboczych i wrzeciona maszyny.

4. USTAW WARTOŚĆ KOMPENSACJI DŁUGOŚCI NARZĘDZIA

Ustawianie wskaźników korekty dla
długość narzędzia z
urządzenie do ustawiania wymiarów
narzędzia

Aby skonfigurować maszynę CNC, maszyna musi wiedzieć, jak długo narzędzie opiera się na wartości odniesienia zwanej „punktem odniesienia”. Wykorzystuje te informacje, aby dostosować położenie wrzeciona względem podane współrzędne dla każdego instrumentu osobno.

Bardzo ważne jest, aby wartości kompensacji długości narzędzia były prawidłowe i dokładne dla każdego narzędzia. Jest to konieczne, aby zapewnić maksymalną dokładność obróbki każdym narzędziem po skonfigurowaniu maszyny. Nieprawidłowo ustawiona wartość kompensacji długości narzędzia może prowadzić do nieprzyjemnych konsekwencji w postaci uszkodzenia narzędzia, a najprawdopodobniej także uszkodzenia maszyny lub uchwytu.

Niektóre maszyny są wyposażone w urządzenie do wymiarowania narzędzi. Jest to specjalny czujnik, który jest używany przez maszynę do automatycznego pomiaru długości narzędzi. W pozostałych przypadkach długość narzędzia jest mierzona w trybie offline (tzn. nie na maszynie) - wprowadzana przez operatora maszyny w tabeli parametrów narzędzia. Wpisania tych danych można dokonać na jeden z poniższych sposobów:

• ręczne wprowadzanie na klawiaturze znajdującej się na przednim panelu maszyny
• pobierz za pomocą specjalny g-kod, zwany G10
• inne możliwe metody

5. USTAW ŚREDNICE NARZĘDZIA, ABY MOŻNA KORZYSTAĆ Z FUNKCJI KOMPENSACJI PROMIENIU NARZĘDZIA

Jeśli program użyje funkcji korekcji narzędzia, maszyna musi znać średnicę i długość każdego narzędzia.

6. ZAMONTUJ ZACISK

Typowe podwójne imadło reprezentujące
dwie pary imadeł zmontowane w jednym węźle

Na tym etapie instalowane jest mocowanie do mocowania przedmiotów. Na rynku dostępna jest szeroka gama urządzeń mocujących. Karta przezbrajania spełnia w tym przypadku inną ważną funkcję - określenie, jakie konkretne urządzenie mocujące jest potrzebne do zabezpieczenia obrabianego przedmiotu podczas określonej operacji technologicznej.

7. USTAWIĆ PUSTE I MASZYNĘ ZERO

Aby skonfigurować maszynę CNC, należy wprowadzić współrzędne punktu zerowego (patrz artykuł „Jak znaleźć punkt zerowy maszyny”) przedmiotu obrabianego do pamięci maszyny. Istnieć cała linia sposoby wykonania tego zadania. Celem stosowania zer maszyny jest posiadanie wielu współrzędnych zerowych przedmiotu obrabianego. Jest to przydatne w przypadkach, gdy konieczna jest obróbka kilku przedmiotów, z których każdy ma inne współrzędne punktu zerowego lub w przypadku, gdy wymagane jest zamocowanie kilku przedmiotów na oddzielnych uchwytach, podczas gdy każdy z przedmiotów ma własne współrzędne punktu zerowego .

8. ZAŁADUJ PROGRAM OPERACYJNY DO MASZYNY

pendrive na blok
kierownictwo

Należy załadować program sterujący z kodem g do pamięci maszyny (patrz artykuł "Opis kodów G"). - ta operacja jest częścią procedury konfiguracji maszyny. W zależności od modelu maszyny można to zrobić na kilka sposobów:

• Wczytanie programu z g-kodem do pamięci starszych maszyn może wymagać dyskietki lub nawet taśmy papierowej (na BARDZO starych maszynach!).
• Wczytanie programu z g-kodem do pamięci maszyn więcej niż nowoczesne modele możliwe za pomocą portu USB.
• Twoje urządzenie może być podłączone do lokalna sieć, który pozwoli na pobranie programu poprzez proste skopiowanie g-kodu do osobnego folderu lub pobranie go z serwera FTP do pamięci maszyny.
• Maszynę można podłączyć do urządzenia zawierającego program g-code za pomocą protokołu RS-232. W takim przypadku g-kod można wczytać do pamięci maszyny przez: ten związek lub być przesyłane etapami przez kilka okresów w jednostce czasu.

• Upewnij się, że masz do dyspozycji poprawną wersję demona. Bardzo łatwo się pomylić w dużych liczbach. różne wersje, więc upewnij się, że masz dokładną wersję, której aktualnie potrzebujesz.
• Pobierz wszystkie niezbędne procedury i ich biblioteki, które mogą być wymagane przez główną część programu. Na przykład, jeśli program sterujący wykorzystuje dane otrzymane z czujników, jego działanie może wymagać obecności biblioteki podprogramów do pobierania odczytów z czujników.
• Musisz jasno wiedzieć, jakich działań program sterujący oczekuje od operatora maszyny w trakcie pracy. Czy oferuje możliwość zatrzymania? Potrzebujesz uruchomić program z jednostki sterującej? Itp. Aby skonfigurować maszynę CNC, takie informacje należy wprowadzić w arkuszu ustawień.

9. SPRAWDŹ PŁYN CHŁODZĄCY

W celu skonfigurowania maszyny CNC upewnij się, że chłodziwo, którego używasz jest w dobrym stanie i nadaje się do użytku, co będzie jednym z prewencyjnych środków konserwacji maszyny, aby zapobiec ewentualnym błędom w jej działaniu przed rozpoczęciem obróbki puste miejsca. Ponownie, ta procedura jest wykonywana na końcu, jednak możesz mieć swój własny harmonogram sprawdzania i wymiany płynu chłodzącego, co wiąże się z częstszymi kontrolami i zapewnia, że ​​jest w dobrym stanie.

Ważne jest, aby zwrócić uwagę na następujące punkty:

• Jeśli płyn chłodzący ma nieprzyjemny lub zjełczały zapach, masz problem.
• Czy w zbiorniku jest wystarczająca ilość płynu chłodzącego, czy trzeba go uzupełnić?
• Czy stężenie chłodziwa jest wystarczające w stosunku do ilości wody zawartej w roztworze? Do pomiaru stężenia chłodziwa można również użyć refraktometru.
• Czy filtrujesz płyn chłodzący, aby usunąć małe wióry i zanieczyszczenia, które mogą zatkać układ zasilania?
• Sprawdź maszynę, aby upewnić się, że płyn chłodzący swobodnie przepływa, a dysze są we właściwej pozycji. Dobrze dostrojony system chłodziwa ma szczególne znaczenie dla usuwania wiórów i może nawet pozwolić na nieznaczne zwiększenie posuwu i prędkości wrzeciona.

Możesz być również zainteresowany.

1. Instalacja narzędzia:

*przed zainstalowaniem narzędzia należy dokładnie przetrzeć narzędzie i gniazda wieży szmatką;

* montuj korki w nieużywanych gniazdach do narzędzia osiowego, a także instaluj korki w nieużywanych otworach gwintowanych;

* zablokować śruby zaciskowe narzędzia w uchwytach narzędzia osiowego;

*podczas montażu (wymiany) płyt należy oczyścić siedzenia i elementy mocujące z wiórów;

* przy montażu krzywek należy oczyścić powierzchnię zębatą szyn uchwytu i krzywek za pomocą szczoteczki lub szczoteczki do zębów;

*aby dokręcić śruby krzywkowe, w trybie MDI należy ustawić komendę M19 - orientacja wrzeciona: napęd nie pozwoli na obrót uchwytu i krzywki można bezpiecznie dokręcić;

* podczas mocowania narzędzia używaj kluczyków serwisowych i nie używaj urządzeń wzmacniających zacisk.

2. Wiązanie narzędzi:

Wiązanie narzędzi to jedno z najbardziej wymagających zadań wykonywanych przez ustawiacza obrabiarek. Bezawaryjna praca maszyny zależy od prawidłowego zrozumienia teorii i dokładnego bezbłędnego wykonania procesu oprawy.

Wiązanie narzędzi polega na określeniu i wprowadzeniu do tabeli przesunięć (MENU OFFSET) wysięgów narzędzia wzdłuż osi X i Z.

Obecnie prawie wszystkie tokarki są wyposażone w ustawiacze narzędzi firmy Renishaw. W przypadku maszyn, które nie posiadają czujnika, oprawa odbywa się w tradycyjny sposób – poprzez obracanie obrabianego przedmiotu wzdłuż średnicy i przycinanie końcówki. Wiązanie sondy jest opisane wystarczająco szczegółowo w Podręczniku programowania maszyny Fanuc H-2000-6030-0B-A, a metoda łączenia przy przebijaniu jest opisana w Podręczniku operatora serii Fanuc 0i-TB B-63834. W związku z tym poniżej zostaną przedstawione zasady określania wysięgów narzędzi, ponieważ w zależności od tego wykonywana jest zarówno kalibracja czujnika, jak i wiązanie narzędzia poprzez obracanie przedmiotu obrabianego.

Proponuje się, aby jako początek współrzędnych do pomiaru wysięgów narzędzia zastosować:

Na osi X - środek otworu uchwytu narzędzia osiowego.

Wzdłuż osi Z - czoło wieży. Do maszyn z oprawkami VDI wg DIN 69880 - czoło oprawki typu „B”, np. B3-30x20.

Uwaga: kierunek osi wysięgu narzędzia nie ma nic wspólnego z osiami współrzędnych maszyny.

Xin i Zin - wysięgi narzędzia odpowiednio wzdłuż osi X i Z, które są wprowadzane do tabeli przesunięć.

Ta zasada liczenia wystających narzędzi wynika z następujących rozważań:

1. Środek otworu osiowego uchwytu narzędziowego w tokarkach znajduje się ZAWSZE na osi obrotu części, więc przesunięcie X dla wierteł, gwintowników i innych podobnych narzędzi osiowych wynosi ZAWSZE 0. Ponadto dla wytaczarek w katalogach narzędzi wykonanych zgodnie z normą ISO, podana jest odległość od środka uchwytu okrągłego do wierzchu płytki skrawającej, dzięki czemu wartość tę (podwojoną) przez X można od razu wpisać do tabeli offsetowej.

2. W konwencjonalnej głowicy rewolwerowej zewnętrzne frezy zgodne ze standardem ISO są montowane za pomocą klina, a boczna powierzchnia uchwytu jest prawie równa z czołem głowicy rewolwerowej. Katalogi narzędzi wskazują odległość od powierzchni bocznej oprawki do górnej części płytki skrawającej, dzięki czemu wartość wysięgu w Z można również wprowadzić bezpośrednio do tabeli korektorów.

3. Przybliżone zwisy narzędzia osiowego wzdłuż Z są dogodnie mierzone za pomocą suwmiarki - „Columbus”.

4. Wpisanie zmierzonych lub wyznaczonych z katalogowych wartości wysięgu do tabeli korektora w obecności czujnika (ustawiacza narzędzi) oprawiania narzędzia pozwala na skorzystanie z programu automatycznego oprawiania, co znacznie skraca czas przezbrajania maszyna.

Tak więc patrząc na wartość i znak przesunięć dla X i Z w tabeli przesunięć łatwo jest określić rodzaj narzędzia, wizualnie sprawdzić poprawność montażu narzędzia w odpowiednich pozycjach. W takim przypadku naturalnie zakłada się, że numer korekcji jest równy numerowi narzędzia. UWAGA: W przypadku wiązania narzędzia metodą toczenia korektor musi być włączony, tj. dla narzędzia zainstalowanego w gnieździe 1 - T0101.

3. Ustalenie zera części;

Należy zauważyć, że zero części i korekcja narzędzia nie są w żaden sposób formalnie powiązane. Wyznaczanie punktu zerowego części odbywa się PO związaniu narzędzia. Powierzchnia wybrana jako płaszczyzna zerowa części musi być fizyczna, aby mogła być dotknięta przez narzędzie, zwykle powierzchnia końcowa części.

Istnieją dwa sposoby zdefiniowania części zerowej:

1. Używając funkcji G50, zero części nie jest zapamiętywane przez CNC po wyłączeniu maszyny.

2. W przypadku funkcji G54 do G59 ta metoda przechowuje punkt zerowy części w pamięci CNC.

4. Wejście i wyjście programów kontrolnych;

Wejście i wyjście UE nie nastręcza żadnych trudności i odbywa się w trybie EDIT poprzez kolejne wciskanie klawiszy programowych READ (wejście) lub PUNCH (wyjście) i EXEC (wykonanie). Do złącza RS232 maszyny należy podłączyć specjalny kabel (obowiązkowy przy wyłączonym zasilaniu), łączący maszynę z urządzeniem I/O. Takie urządzenie może być Komputer osobisty mający program specjalny odbiór - przesyłanie programów sterujących, specjalny DNC - terminal lub inne podobne środki. Podczas wykonywania I / O, klucz ochrony programu musi być wyłączony.

5. Graficzne sterowanie programami sterującymi;

Ta procedura jest stosowana w przypadkach, gdy program został wprowadzony ręcznie z panelu sterowania CNC, w program pracy wprowadzono dużą liczbę zmian, m.in. we wszystkich przypadkach, w których nastąpiła RĘCZNA zmiana programu. W tym przypadku klawisze informacji alfanumerycznych, klawisze edycyjne często nie są wciskane lub wciskane. A to odpowiednio prowadzi do: zła praca maszyna, jej złamanie i narzędzia. Należy pamiętać, że graficzny tryb sterowania wyświetla tylko ścieżkę ruchu BEZ PRZESUNIĘCIA CIĘCIA. Graficzny tryb sterowania uruchamia się przyciskiem AUX GRAPH.

W oknie parametrów graficznych należy wpisać średnicę i długość detalu w DISCRETS, np. W 40 odpowiada 40000. System CNC sam ustawi skalę wyświetlania. CNC najnowsze modele(Fanuc 0i-TD) posiada klawisze programowalne, które umożliwiają uruchomienie trybu sterowania i podgląd procesu obróbki na ekranie, ale nie ma obrotu wrzeciona, zmiany narzędzia, ruchu suwmiarki. W takim przypadku przełącznik trybu musi być ustawiony w pozycji AUTO, a przycisk START musi być wciśnięty. Na poprzednie modele nie było układów takich klawiszy, a aby uruchomić graficzny tryb sterowania należy nacisnąć klawisz BLOKADA MASZYNY, włączyć tryb AUTO i nacisnąć przycisk START. Dodatkowo można wcisnąć przycisk AUX LOCK - funkcje M, S, T nie zostaną wykonane.

UWAGA! Pamiętaj, aby powrócić do zera maszyny w trybie HOME po pracy w trybie BLOKADA MASZYNY. Jeżeli nie zostanie to zrobione, to ze względu na zmianę układu odniesienia, podczas uruchamiania maszyny w trybie automatycznym może wystąpić sytuacja awaryjna (awaria maszyny i narzędzia).

6.Cechy pracy w trybie automatycznym.

Opracowanie nowego programu sterującego należy przeprowadzić w trybie pojedynczego bloku (SINGLE BLOCK) z prędkością szybkich ruchów F0. Podczas ciągłego wykonywania programu należy wsłuchiwać się w odgłosy cięcia i trzymać rękę na przycisku FEED HOLD, aby przy najmniejszym naruszeniu procesu obróbki mieć czas, aby go nacisnąć i zapobiec złamaniu narzędzia. Jeżeli nastąpi naruszenie procesu i zostanie naciśnięty przycisk FEED HOLD, to następnie należy wcisnąć przycisk RESET. Kolejny blok programu sterującego do wykonania jest zapisywany w pamięci systemu CNC i jeśli nie naciśniemy przycisku RESET, przełączymy się w tryb MDI lub AUTO i wykonamy dowolne polecenie, to polecenie zapisane w pamięci zostanie wykonane jako pierwsze i ruch ciał roboczych maszyny nie będzie odpowiadał oczekiwanym.

Możesz rozpocząć wykonywanie programu sterującego z dowolnej ramki. Ponieważ rozmiar programów części dla tokarek jest niewielki, większość systemów CNC nie ma funkcji ponownego uruchamiania programu. Program należy uruchomić od początku bloku narzędziowego - punktu zmiany narzędzia.

Aby to zrobić, musisz przejść do trybu EDIT, znajdź pożądana rama i umieść na nim kursor, przełącz na tryb AUTO i naciśnij przycisk START.

Program rozpocznie wykonywanie od wybranego bloku.